充电桩冷却系统：高效循环冷却液，确保充电桩在高功率运行时的散热稳定性，避免因泄漏导致电气故障或**隐患。
锂电池与燃料电池生产：**计量和输送电解液、浆料、隔膜涂层材料等高粘度或高纯度介质，满足新能源材料制备工艺的高精度控制需求。
耐受高温介质（如热熔胶、沥青、香料油、导热油等，温度可达 150℃甚至更高），适用于道路喷布、化工聚合反应等高温工艺。
应对高压差（如蒸汽发生器配套供水、液压系统增压）或短时间反转工况，确保运行稳定性。
输送含少量固体颗粒或纤维的浆体物料（如果酱、纸浆），得益于其特殊的齿轮型线设计降低磨损。
电机驱动外磁转子旋转，通过磁场耦合无接触地同步带动内磁转子及泵轴转动，彻底消除动密封结构，实现静密封零泄漏。
隔离套通常选用高强度非金属材料（如哈氏合金、钛合金或特殊工程塑料），有效降低涡流损耗和热量积聚，同时承受系统压力，确保在腐蚀性或高温环境下长期可靠运行。
过载保护机制：当从动部件卡阻或过载时，内外磁转子自动滑脱，保护电机和泵体免受损坏，提升设备**性。
齿轮啮合过程趋近于纯滚动摩擦，大幅降低齿面磨损和噪音，延长使用寿命（尤其适用于高粘度或含微小颗粒的介质）。
优化的齿形参数（如齿顶修缘、压力角设计）确保高容积效率和低流量脉动，实现平滑稳定的液体输送，适应高精度计量或连续工艺流程需求。
齿轮材料可选耐腐蚀不锈钢（如 316L）、PEEK、工程陶瓷等，进一步增强耐磨损和化学耐受性。
独特的腔体型线减少介质回流冲击，提升抗汽蚀能力和压力稳定性，确保在波动负载下仍能保持高效运行。
通过流体动力学仿真优化流道结构，降低能量损耗，实现自吸能力（湿润条件下自吸负压可达 0.06 MPa 或更高）和宽粘度介质输送范围（覆盖 2–10,000 厘泊粘度）。
轴承与轴系：采用工程陶瓷（如碳化硅、氮化硅）或浸渍石墨等自润滑材料制作滑动轴承，适应高温、高腐蚀性介质润滑需求，减少维护频率。
密封与冷却系统：部分介质通过泵体内部循环对磁力耦合区域进行冷却润滑，防止永磁体过热退磁，确保在 - 40℃至 150℃（甚至更高）的极端温度范围内可靠工作。
模块化设计：便于拆装检修，降低停机时间和运维成本，同时支持多种进出口连接规格（如 G 螺纹、NPT 接口）和电机功率适配（从微型到中型）。
零泄漏**性：彻底消除机械密封失效风险，保障人员、环境及介质**。
超长使用寿命：齿轮与轴承的低磨损设计配合上等材料，显著减少故障停机和更换频率。
高效节能：磁力传动效率高（可达 95% 以上），相比传统泵降低能耗 15–30%，运行噪音低于 70 dB (A)。
工况灵活性：适应高压差、高温、高粘度、含颗粒介质及间歇运行等复杂工况。
洁净与耐腐蚀：满足 GMP、FDA 等卫生标准，适用于制药、食品及高纯度化学品输送。
介质兼容性：根据具体介质的化学性质、温度、粘度及颗粒特性选择合适的泵体材质（如不锈钢、PEEK）和密封设计。
工况匹配：明确流量、压力、自吸高度及运行模式（连续 / 间歇），确保齿轮型线和电机功率适配需求。
维护要点：定期检查隔离套完整性（防止涡流损坏）和轴承润滑状态，避免干运转或介质污染磁性部件。